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出品 | 子弹财经

作者 | 元君

编辑 | 闪电

美编 | 倩倩

审核 | 颂文

8月10日，上交所官网信息显示，广东钶锐锶数控技术股份有限公司（简称“钶锐锶”）科创板IPO将于8月17日上会审议。

这家成立于2016年的国家高新技术企业，是国内全直驱数控机床的领先者，也是少有的同时拥有PWM型数控系统和总线型数控系统、且两种类型数控系统均已形成规模销售的企业。

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根据最新披露的上会稿招股书数据显示，钶锐锶2024年全直驱数控机床销量位居国产厂商第一；同时，公司与德国海德汉同为国内机床市场PWM型数控系统的主要供应商。其服务客户数量累计超700家，涵盖精密模具、航空航天、消费电子、汽车、半导体等多个领域。

事实上，钶锐锶所处的机床领域，正处在发展的历史性节点上。2025年，中国机床出口额达86亿欧元，首次超越德国登顶全球第一。中国以约300亿欧元的产值贡献了全球机床产量的37%，稳居世界最大机床生产国与消费国。但规模登顶的另一面，是结构性失衡的隐忧。目前，高端数控机床国产化率水平较低；数控系统领域，发那科、西门子、三菱三家外资品牌合计占据约63%的国内市场份额。

当全球供应链的不确定性叠加国内制造业向高精尖跃迁的刚性需求，“工业母机”的自主可控已从选择题变为必答题。而在这场突围战中，钶锐锶这家即将叩响科创板大门的中国企业，正试图用一条全直驱的技术路径，重新定义高端数控机床的底层竞争逻辑。

1、国产工业母机的“突围时刻”

机床被称为“工业母机”，是制造机器的机器。

理解机床的重要性，不需要复杂的理论，只需要一个简单的事实：任何一个工业品，从原材料到成品，几乎都要经过机床的切削、成型和精加工。

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比如，汽车发动机缸体的加工精度决定了燃油效率，航空叶片的表面质量决定了发动机寿命，半导体设备的零部件精度决定了芯片制程的极限。这些决定产业高度的“最后一公里”，本质上都是机床精度的竞争。

模具产业也有句行话，一台精密模具的价值可能只有几十万元，但它生产出的产品价值可能是其百倍千倍。而精密模具本身，离开高端数控机床就无从谈起。

然而，与中国庞大制造规模形成鲜明对比的，是一个长期存在却难以回避的缺口：高精度加工能力的装备底座，仍然主要依靠进口。例如，国内某头部消费电子结构件企业的生产线上，核心加工设备近七成来自日本和德国；某航空发动机叶片制造企业的关键工序设备，进口比例可能更高。这不是个别现象，是高端制造领域的普遍现实。

而这一差距还体现在多个维度。从数控化率看，2025年中国金属切削机床数控化率约64%，而日本常年保持在80%以上，美国、德国也普遍超70%。

从高端渗透率看，五轴联动数控机床等高端品类仍由德日品牌主导，国产化率虽已大幅提升，但在汽车制造等核心装备领域仍占比较低。从核心部件看，主轴、丝杠、导轨等精密部件同样依赖进口。一台国产高端机床的成本构成中，核心功能部件的外购占比往往超过40%，部分超精密机型甚至更高。

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上述数字共同指向一个结论：在决定产业高度的核心环节，中国机床仍然存在着清晰短板。

更大的风险在于供应链的不可控性。有报道称，在一些高端机床领域，一些国际厂商会在出口设备中植入远程监控与锁死功能，在出口许可证中会明确限定设备的最终用户和用途。这意味着，设备虽然物理上摆在中国厂房里，但能否正常运转，决定权并不在企业自己手中。

与此同时，因缺乏制造高端机床的经验，企业往往需要依赖进口机床才能制造高端产品，这种循环一旦固化，制造业升级的主动权就不再掌握在自己手中。

正是这种切肤之痛，催生了变革的原始动力。而打破这种循环的力量，正在从两个维度同时积聚。

从政策端来看，“十五五”规划纲要首次将工业母机、集成电路等列为“采取超常规措施、全链条推动关键核心技术攻关取得决定性突破”的重点领域，政策对工业母机的支持力度前所未有。

从需求侧来看，过去数年，中国制造业在消费电子、新能源汽车、光伏、半导体等领域，完成了从跟跑到并跑，甚至领跑的跃迁。这些新兴产业的崛起，不仅带来了对高端数控机床的海量需求，更催生了一个前所未有的变化，即本土制造企业开始有能力、有意愿为国产装备提供验证场景和应用机会。

因此，当政策推力与市场拉力形成合力，工业母机国产化的历史性窗口正在全面打开。而在这场突围战中，技术路径的选择，往往决定了企业能走多远。

2、一次对机床物理底层的重构

事实上，传统高端数控机床的底层逻辑，已经运行了上百年。旋转电机提供动力，通过联轴器传递给滚珠丝杠，丝杠旋转带动螺母做直线运动，最终驱动工作台移动。这套转化机制，构成了现代机床最基础的传动架构。

在这个架构下，日本、德国等企业凭借数十年甚至上百年的材料科学积累、热处理工艺经验和精密加工能力，将丝杠的定位精度从丝级一步步推进到微米级，并构筑了几乎不可逾越的壁垒。

但这套体系也并非万能。丝杠与螺母之间必须保留配合间隙，每次换向都会产生空行程误差；且高速运动时丝杠摩擦生热，导致螺杆热伸长，定位基准发生漂移；丝杠和导轨的接触面在长期运行中逐渐磨损，还会导致精度随时间衰减。

为此，全球顶尖机床企业花了大量时间，试图通过材料升级、冷却优化、补偿算法等手段逼近这个物理极限。但逼近极限终究不是突破极限。其根本问题在于，只要存在机械接触，就必然存在磨损、间隙和热变形，这套框架本身的物理天花板，靠修修补补是打不破的。

在这个背景下，中国企业钶锐锶做出了一个不同于大多数机床企业的选择。它没有在这套旧框架里追赶，从底层换了一套名为“全直驱”的新框架。

所谓全直驱，就是直接砍掉整条机械传动链。钶锐锶以直线电机和力矩电机取代丝杠与蜗轮蜗杆，实现“电流-推力-工作台”的直接转化。数据显示，全直驱技术可使机床动态刚度提升数倍，在高速铣削等高精度场景中大幅减少传动系统累计误差，同时通过无磨损特性将精度寿命延长。

但这只是第一步。全直驱对控制系统的要求远高于传统机床，任何微小的控制偏差都会直接反映在加工精度上。这也是很多企业尝试过全直驱却最终放弃的原因，因为机械结构可以复制，但与之匹配的控制算法无法复制。而这恰恰是钶锐锶技术护城河的核心所在。

钶锐锶的全直驱数控机床全部搭载自研PWM型数控系统（U系列）。在PWM架构下，控制器直接向驱动器发送同步PWM信号，位置环、速度环、电流环三环集中于控制器完成闭环。相比依赖总线通信的传统架构，其信号传递路径更短、同步精度更高。在国内机床市场中，钶锐锶与德国海德汉已成为该领域两大核心供货主体。

更难能可贵的是，钶锐锶同时掌握总线型数控系统（N系列）技术，是国内少数同时拥有两种技术路线且均实现规模销售的企业。这种两条腿走路的能力不是简单叠加，意味着两种系统的算法库、补偿逻辑、驱动匹配方案完全独立开发，能够同时掌握两种技术路线并实现商业化，本身就构成了一种能力证明。

上会稿招股书显示，截至2025年末，钶锐锶已取得279项专利，其中发明专利99项，软件著作权83项。其关键部件自制率也持续攀升，驱动器自制率由2023年的66.67%上升至2025年的99.95%，直线电机磁板自制率由2023年的53.37%上升至2025年的99.71%。

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市场对此也给出了正向反馈。2023年至2025年，该公司营业收入从2.53亿元增长至4.09亿元；全直驱数控机床收入占比由72.15%提升至76.42%。与此同时，其主营业务毛利率从44.75%提升至52.24%，收入增长建立在盈利能力的同步提升之上。

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把全直驱技术做到极致，把控制系统掌握在自己手里，把核心部件的自制率往上拉，这三件事叠加在一起，本质上是钶锐锶对高端数控机床底层逻辑的重新定义。

过去，中国机床企业习惯了在别人的地基上盖房子；今天，钶锐锶正在打造自己的地基。地基打好了，房子才能盖得高、盖得稳。

3、新兴产业的“隐形基建”

当全直驱技术解决了如何造得更精的问题之后，新的问题随之而来：这些能力将流向哪里？

答案正在被AI算力与机器人浪潮重新书写。而这一次，需求侧的增长曲线斜率远超传统制造业。

数据显示，2025年全球AI服务器出货量同比增幅达46%；另据美国半导体行业协会统计数据，2025年全球芯片销售额达到7917亿美元，同比增长25.6%，2026年有望攀升至约1万亿美元。而AI服务器对硬件密度、空间利用率、功耗密度及系统协同性的要求远高于传统服务器。以英伟达GB200为例，服务器系统包含的组件达120万个，对内部零部件的精度（达微米级甚至亚微米级）、表面质量与微观结构提出了极致要求。

与此同时，人形机器人也开辟了全新的需求维度，IDC发布的《全球人形机器人市场分析》报告显示，2025年全球人形机器人出货量约1.8万台，同比增长约508%。人形机器人的内部零部件需满足体积小、轻量化、结构紧凑、集成度高等特性，同时要达成精密传动、高密度驱动、快速响应及极高的运动控制精度。

由此可见，这些新兴产业的底层，无一不指向同一类基础设施，即高速高精数控机床。无论是芯片测试针座的微孔加工、AI服务器结构件的精密铣削，还是机器人内部零件及关节的复杂曲面加工，这些卡住产业链脖子的环节，本质上都是数控机床加工能力的竞争。

而这正是全直驱技术的用武之地。高速高精场景对动态响应和同步性的苛刻要求，恰恰是PWM型数控系统相较于总线型系统的核心优势所在。当越来越多的新兴产业需要高速且高精的加工能力时，原本在小众赛道默默积累的全直驱技术，正站上产业需求的风口。

上会稿招股书显示，钶锐锶累计服务客户已超700家，辐**密模具、航空航天、消费电子、医疗、通用设备、汽车、半导体等多个领域，覆盖富士康、长盈精密、立讯精密、统联精密、欣旺达、晋拓股份等多家知名企业。

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其披露的问询函回复材料还显示，2025年，该公司应用于机器人行业的数控机床收入达2322.17万元，在半导体领域实现收入1731.42万元，在AI服务器领域实现从0到1423.3万元的突破。

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数字虽小，但结构在变化。这些新兴领域的客户不再将国产机床视为次优选择，这一转变也为国产高端装备打开了新的想象空间。

当新兴产业需要新的制造范式时，旧的传动逻辑可能不再是唯一答案。从打破德国海德汉对PWM型数控系统的垄断，到以全直驱技术重构机床的物理底层，再到卡位AI与机器人时代的关键制造节点，钶锐锶的技术路线和产业节奏，正在形成一种更底层的叙事。

而在全球工业母机格局加速重塑的今天，这家企业也在用硬核技术，回答着中国制造能否从跟跑者变成定义者的时代命题。