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电池产品差距缩小，车企寻找更多电池供应商。

理想汽车是今年以来销量最多，增速最快的造车新势力。上个月，理想销量达到 2.56 万辆，同比增长 516%。销量的增长带来另一重压力--供应链的稳定性。“接下来的主要任务是提升供应链的供应量，年初设定的供应目标有点低了。” 理想汽车 CEO 李想在社交媒体上说。

占汽车成本超 40% 的动力电池是供应链的大头。蔚来、小鹏等车企都曾遇到因电池供应商缺货影响汽车交付量的困境。

为了降低供应链的风险，多数车企都开始增加电池供应商。理想此前只有一家电池供应商，今年引入了蜂巢能源作为新的电池供应商。

电池市场格局的变化和车企寻找二供的趋势给了像蜂巢能源这样的新兴电池公司更多机会。今年 4 月，蜂巢的乘用车装机量同比增长 43.2%，目前蜂巢已经筹备在科创板上市。

动力电池公司的竞争力包括产品技术、大规模制造能力、融资能力等，其中产品技术和大规模制造能力是基础能力。要在二线公司中脱颖而出，基础能力必须过关，差异化的产品、大客户、融资等都是基础能力的结果。

产品创新扩大朋友圈

电动车对电池需求的变化是电池领域格局演变的来源。

5 年以前，“里程焦虑” 是电动车的主要痛点，人们很难接受花费更长的充电时间仍然无法获得与燃油车相当的续航里程。彼时掌握更高能量密度的三元锂电池技术的宁德时代、LG 新能源等公司获得了最大的市场份额。

提升电池材料的能量密度和改进电池包是两种提升电池续航的路线，此前电池公司更偏向前者，但高能量密度的材料安全性问题无法解决，2020 年开始，电池行业的创新更多集中在电池包结构的改进上，在同等体积下塞入更多电池来增加续航。

这让能量密度较低但更安全更便宜的磷酸铁锂电池能够达到与三元锂电池相当的续航里程--超过 500 公里。

这一变化减少了电池行业头部公司与二线公司的技术差异。三元锂电池因为材料的安全性更低等特性，在制造上有较高的技术门槛。一位电池行业高管曾对《晚点 Auto》说：“2020 年的时候，中国能做好高镍三元路线的团队不超过 5 家，而能做好磷酸铁锂的可能有 50 家。”

超过 500 公里的续航足以让电动车在续航竞争上不弱于燃油车。市场开始转向更安全、成本更低的磷酸铁锂电池。

技术的差别被抹平，头部电池公司的市场份额也开始被动摇，蜂巢能源、欣旺达、亿纬锂能等二线电池公司开始崛起。

在这些公司中，蜂巢能源是最年轻的，它成立于 2018 年，核心团队在此之前就已在长城内部完成过数十款车型的电池系统开发。与其他做消费电子电池出身的电池公司不同，蜂巢前身是长城汽车的动力电池事业部，它更了解汽车的技术与质量要求。这使它能够在更短的时间内完成一款产品的测试、适配装车。“我们最快的项目 6 个月就可以做完开发，其他公司可能是 9-10 个月左右。” 一位蜂巢能源高管告诉《晚点 Auto》。

对新能源汽车更深刻的认知和了解，是蜂巢能源在产品上做出差异化的基础。蜂巢在 2019 年推出基于磷酸铁锂材料，形状长而薄的 “短刀电池”。2022 年，蜂巢又推出了新的能兼容磷酸铁锂、高锰铁镍、高锰铁镍混三元等材料方案的短刀电池。

据蜂巢能源董事长杨红新透露，在设计短刀电池之前，蜂巢测算了数十款车型的整车轴距和轮距然后确定了产品的尺寸。“短刀电池能适应 80% 左右乘用车的电池包，通过长度、厚度和高度微调，就能适应不同的电量需求。” 他说。

这种开发思路类似于大众汽车的 “标准电芯”，用一个更通用的技术方案来减少开发流程提升效率。一款电池从研发到装车一般需要经历约 1 年的测试和适配，车企需要支付数千万元的测试费用。更短的适配时间能降低车企的采购成本，也能让车企以更快的速度推出新车型。

2022 年底的电池日上，蜂巢能源发布了应用短刀电芯的新一代电池系统解决方案——龙鳞甲电池。龙鳞甲电池通过改进电池包结构的方式，让电池在出现热失控的隐患时，将热源与 BMS 等电路部分隔开以保持整体的安全，即蜂巢能源在 2022 年电池日中发布的热电分离技术。这个改进还减少了整个电池包 20% 的结构件，让整个电池包重量减少 20 公斤。通过减少结构件塞入更多电池的方式，相同体积下，龙鳞甲电池包比特斯拉的 4680 电池包多 32% 的电量。据蜂巢透露，龙鳞甲电池会在今年四季度量产装车。

图：蜂巢能源于 2022 年底发布的龙鳞甲电池。

这些更符合市场需求的技术路线为蜂巢带来了可观的增长。依托多款成本低安全性高的电池，蜂巢进入了理想、吉利、Stellantis（PSA 和菲亚特克莱斯勒的合资公司）等头部车企的供应链。

更强的制造和更先进的工艺

技术和成本优势是敲门砖，电池公司的制造能力则是核心且决定长期竞争力的要素。二线动力电池公司争取客户时，会面临车企的 4 个拷问：1. 之前给谁供货过？2. 供了多少？3. 有没有出问题？4. 出问题后怎么解决的？

车企需要低成本且性能优秀的电池，但它们更需要电池公司持续供应质量稳定数量庞大的电池，这决定企业的生死。

电池制造过程复杂而繁琐，电池制造有超过 20 个工序，整个制造过程长达 15 天，需要处理液体、固体各种材料，操控的精度从微米级延伸至米级，电池公司要严密控制不同工艺、材料、环境的衔接，保证产线运行。这其中会有纰漏，电池公司得自己承担成本，次品、坏品越多，损失越大。

制造能力，是一个电池公司的研发能力、内部管理和供应链控制力的综合结果。它最终通过产品竞争力和成本优势转化为商业成败。

衡量制造能力的两个标准是效率和直通率，即一批材料从产线开端投入到最终制成成品所需的时间和最终合格可交付的产品的比例。不同的电池公司之间直通率差距时常超过 5% ，这意味着投入同样数量的材料，优秀的公司能多生产 5% 的成品电池。这直接对应公司的成本和盈利能力。

多数电池公司会从简单的技术路线做起，靠头部供应商的先进设备解决问题。但为了兼顾产品性能，蜂巢选择了更难的工艺路线。

大部分电池公司采用卷绕工艺，即通过卷绕的方式将极片卷起来再加工，一般情况下这个做法生产效率更高但 在电芯内部空间利用率、能量密度等方面只能做出一定让步。蜂巢采取的叠片工艺能较大程度提升电池能量密度且使电池有更灵活的尺寸选择。

蜂巢在选择更难的工艺的前提下，通过自研生产设备来解决电池生产的效率问题。此外，蜂巢还在匀浆、涂布、辊压、模切、叠片、装配 6 个工序都做了设备创新。自研的叠片机目前已将叠片的速度从每秒 5 次提升至每秒 8 次。短刀电池采用 1.4 米的超宽幅涂布机，每分钟能涂 80 米长的电池片。效率高于其他电池公司的涂布设备，行业普遍采用 1 米宽、每分钟 60 米的涂布机。

图：蜂巢能源电池产线。

效率之后的另一个重点是质量管控。

第一步是用更好的设备来减少制造流程上的失误。在电池片运输环节，蜂巢采用了行业第一个磁悬浮物流线。这能减少电池片与异物的摩擦和碰撞。相比于传统皮带物流线，磁悬浮物流线传输效率更高，比皮带物流线高 10 倍，同时，磁悬浮运输车的加减速更加均匀，防止电池片位置偏移。

第二步是提升发现问题的能力，增加对坏品的检测环节。蜂巢在浆料输送环节增加了一道除磁工序，这能降低电池材料的异物含量从而提高安全性。目前蜂巢能做到 50ppb 以下（磁性异物重量占比十亿分之五十），高出行业 50%。电池片制作成电芯后，蜂巢又在电芯整个装配过程设置了 4 次异物检测测试，产品异物的检出能力远高于行业 2-3 次 的水平。

蜂巢对电池的检测不止于生产环节。蜂巢目前依托蜂云平台电池管理系统来监测已经装车的电池的性能参数。电池在实际运营后的数据可以帮蜂巢改进电池的设计。蜂云系统还能通过监测电池内部的状态提前预警可能发生的事故，保证车主的安全。

每一次收集的问题参数，即是改进制造能力的来源。第三步是总结问题并改善。目前蜂巢已导入人工智能大数据分析技术来进行质量问题的检测并利用人工智能收集坏品的参数，自动寻找最佳的参数来修正产线的制造纰漏。此前的电池产线只能检测问题，纠正错误需要工程师。更智能化的产线可以解放工程师，让他们去做更有意义的事情。这套系统还能检测生产设备的状态，提醒工程师提前检修可能出现故障的设备。

提升制造能力的过程是线性的，纯粹且现实，你做了最多的尝试，遇到并解决了最多的问题，就会成为第一。

制造能力的优势在未来还会逐渐放大。在新能源汽车产业兴起初期，拥有性能优势的电池公司就有优势，但当技术优势缩小后，电池公司的竞争就会集中在成本和供应的稳定性上，后两点都与制造能力挂钩，这也是蜂巢持续投入自研设备以提升制造能力的原因。

竞争力最终即是客户服务能力

除了技术和制造能力外，电池公司之间的竞争还在于服务车企的能力和产能。

蜂巢 2020 年在内部组建了客户事业群，这个部门集合了项目经理、产品经理和客户经理，负责前期方案对接、正式供货后的沟通和新项目的开发，这个部门由蜂巢的轮值总裁直接管理。

简单来说，轮值总裁这样的核心管理层会直接统筹面向客户的三个最关键的角色，同时把控着产品线。这样就保证了客户诉求顺利传达到内部，转化成产品。而在客户端是同样的道理，轮值总裁也在一线服务于客户，在一线就反馈初步的技术解决方案，提升效率。

“在反馈时效上，我们要求 ‘事不过夜’，小问题当天解决掉，如果是大问题，一天内给车企反馈解决的方向和计划。” 一位蜂巢高管告诉《晚点 Auto》。据《晚点 Auto》了解，多数电池公司对质量问题的解决时效要求是 48-72 小时。除此之外，蜂巢董事长杨红新每月都会带队走访车企高层。

电池行业本质是重资产制造业，大规模制造的规律是产能每翻一倍，制造成本会下降 10%-15%，规模越大，体量越大，产品越稳定，成本也会更低。而且汽车公司普遍追求长期、稳定的供应。规模太小，无法满足需求的公司，很难进入头部车企的供应链。

产能直接决定电池公司对车企的服务能力。尤其是对于头部的汽车公司，每年的销量规划都是几十万，甚至上百万，需要的电池都是几十个 GWh ，甚至上百，电池公司也必须要有相应的配套能力。

蜂巢目前在汽车产业集中的长三角的常州、南京、盐城、湖州以及靠近锂矿资源的西南的遂宁和成都都设有生产基地。

图：蜂巢能源常州工厂。

产能规划不是一个简单的数学题，它背后对应电池公司的管理能力，如何让自身的管理效率不被逐渐扩大的规模稀释。

在产能扩张初期，蜂巢就以常州工厂为核心培养干部，并将有管理经验的工程师分配到新的工厂，总部也会定期派人入驻新建的工厂。这能保证新建的产能和新员工更快投入生产，提升产能扩张的效率。

今年以来，蜂巢不断增加客户群，已进入理想和吉利高端品牌银河的供应链，下半年蜂巢与吉利合作的 7 款车型都将上市。这意味着蜂巢在目前销量增速较快的增程式汽车和高端 SUV 汽车市场的影响力进一步提升。

在更下沉的市场，蜂巢能源也开始有所斩获，蜂巢目前已成为上汽通用五菱两个车型的动力电池供应商。此外，蜂巢的老客户长城、零跑、岚图等也在加深与蜂巢的合作。这些客户是蜂巢增长的基石。搭载蜂巢的零跑 C 系列汽车上个月交付超 1 万台，环比增长 38% ，今年下半年，长城哈弗的多款车型和长城的高端车型机甲龙也将搭载蜂巢的电池。

更多的订单也需要蜂巢的产能更快爬坡并保持稳定的状态。目前蜂巢在盐城、南京等地的新基地已实现产品下线。产能是一切的基础，也是电池最底层的竞争力，它决定蜂巢未来的市场份额。

进入更高端车型供应链本身也是对电池公司能力的一种背书。销量更大、更昂贵的车型对供应的稳定性和产能性能、质量都有更高的要求。更高的要求会直接反馈到电池公司自身的竞争力上，你达到了更高的标准，自然就会更强。

理想在 L9 和 L7 车型分别搭载了宁德时代和蜂巢的电池，理想 CEO 李想表示虽然供应商不一样，但这两款电池 “性能、质量、保修政策都保持一致。” 这也侧面印证了，蜂巢的电池在性能和质量上已齐平行业头部的供应商。

图：今年 4 月，理想 L7 开始搭载蜂巢能源电池。

动力电池是中国少有的仍保持高速增长、大额投资和激进扩张的行业。过去多年里蓬勃生长在中国商业世界的进取、赌性、竞争本能仍是这个行业的主题。竞争也非常公平，只要在产品、技术、制造、服务、产能等方面尽力做到最好，超预期的增长就会成为可能。