中国西电集团
岗位创新精益赋能
职工“四技五小”创新成果
编者按
惟创新者进，惟实干者强。今年来，公司聚力“十五五”开局攻坚、扎实开展“能力提升年”活动，全面深化精益管理，锚定提质增效目标，聚焦流程优化、降本挖潜、存货管控、产线改善，破解经营堵点，着力把精益改善贯穿生产经营全链条，以管理变革夯实高质量发展根基。企业各岗位职工聚焦一线生产堵点、质量管控痛点、效能提升难点，悄然发力改进工艺，以岗位微改良破解实操难题，工艺微革新深挖潜力空间，现场微提升夯实管理根基。
公司开设《【精益西电】职工“四技五小”创新成果展示》专栏，展示工装改良、工艺迭代、设计优化、精益改善等各类创新实践，全方位呈现广大职工立足岗位、攻坚克难、精益求精的创新风貌，引导全员对标先进、学优争先、复制推广，让小创新积累大成效、小精益成就大提升，持续赋能企业高质量发展。
工装耗材管控是现场精益降本的核心抓手，工装改良是压降耗材成本、挖掘岗位创效潜力的关键路径。今天，让我们一起来看，一线班组如何靶向破解工装损耗快、报废频次高等难题，以工装改良实现降本、提质创效。
01
门板装配车
宝光智能成套事业部柔性一产线针对中置柜柜门传统双人装配，人工成本高、作业负荷重且装配质量不稳定的难题，自主研制智能升降装配工装，可实现单人作业，切实降低生产成本。
改进前
传统中置柜柜门装配采用双人协同作业模式，单台中置柜包含5件门板，单件门板重量达20kg，安装过程全靠人工托举，紧固工序必须由2名操作人员配合完成，劳动强度大、对位精度差、作业效率低，且多人配合操作存在挤压、磕碰安全风险。
改进后
创新研制智能升降门板装配工装车，实现柜门装配单人全流程作业。依靠工装升降托举机构替代人工抬举，单人即可完成门板托举、调位对位、螺栓紧固全工序。装配效率提升45%，年节约人工成本10万余元；工装自带定位限位，对位一次合格率达99%，减少磕碰返工；消除抬举重物带来的安全隐患，降低员工劳动强度。
02
聚晶模替代钨钢模项目
西电光电缆铜合金车间针对原有接触线拉拔工艺存在模具寿命短、生产效率低、综合成本高的痛点，通过工艺优化，实现拉拔效率翻倍，大幅延长模具使用寿命，有效降低生产成本。
改进前
模具寿命极低，钨钢模耐磨性差，每10吨左右必须更换成品模，换模频繁、停机时间长、效率低；成本高，拉拔速度仅10m/min，产能受限；钨钢模具、进口拉拔油费用高，综合生产成本居高不下。
改进后
拉拔速度由10m/min提升至20m/min，效率翻倍；成品模寿命由10吨提升至45吨以上，聚晶模寿命可达800吨，较钨钢模提升15倍，累计节约模具费9.63万元；拉拔油更换为国产型号，年节约费用约9万元。
03
练泥机铰刀改进
西电西瓷湿法瓷套绝缘子事业部白铭金团队针对练泥、荒练设备铰刀磨损快、更换频繁，易引入杂质等问题，通过熔腐喷涂强化处理，延缓铰刀磨损，延长使用周期，实现可观降本效益。
改进前
湿法瓷套真空练泥机、荒练机共计4种铰刀，更换周期约为3个月，铰刀的磨损增加了杂质进入毛坯的风险，同时频繁更换增加了操作者的劳动量，带来诸多不利因素。2025年5月1日—2026年5月30日共计领用铰刀194把，每把单价为309元，每月成本约为4635元。
改进后
本项目对真空练泥机、荒练机铰刀采用熔腐和喷涂的方式对磨损严重的部位进行处理。一方面延缓其使用过程中的磨损，降低由此带来的铁杂质损失；另一方面降低铰刀消耗量，减轻操作工更换铰刀的频次，延长了更换时间，从使用情况看，新铰刀预计可使用18-24个月，每年可节约成本5万余元，并节约了更换铰刀的人工成本，降低了设备停机率。
创新无止境，精进不止步。工装改良夯实品质底座，工艺迭代突破效能瓶颈，设计优化筑牢源头优势，精益改善激活全域潜能。公司将持续深耕岗位创新赛道，持续挖掘、推广一线优秀创新创造成果，鼓励全员立足岗位、勇于突破、乐于创新，以点滴微创新汇聚高质量发展新动能。
供稿：工会办公室、宝光智能、西电光电缆、西电西瓷
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