媒体聚焦丨《工人日报》深度报道中联重科解码全球领先的智能工厂

第一工程机械网2025-11-25

近日，《工人日报》推出《智能化在企业》系列报道，全景解码企业智能化转型实践，追踪传统制造业通过智改数转破解生产痛点的新成效，聚焦新兴产业升级带来的新活力，关注未来产业智能化探索的新动向。首期报道以中联重科为典型案例，展现公司引领行业的高质量发展成果，以下是全文。【智能化在企业】谁是未来工厂的主角？本报记者蒋菡《工人日报》（2025年11月25日 06版）走进中联智慧产业城土方机械园中大挖装配车间...

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06版）走进中联智慧产业城土方机械园中大挖装配车间（以下简称装配车间），扑面而来的是清爽且颇具科技感的工业灰。一左一右两条车架生产线上，一台台工业机器人在各自的工位上有条不紊地操作着，外来者一时分不清哪个是被装配的部件、哪个是执行装配任务的机械臂。身穿深蓝色工服、戴着黄色安全帽的工人穿插其间，好像成了配角。还有“抢戏”的——不时驶过一台或高或矮的AGV（自动导向搬运车），将各种零部件运往指定工位。“我们可以实现平均每6分钟下线一台挖掘机。”11月13日，中联重科土方机械公司工艺部副经理欧阳书荀不无自豪地告诉《工人日报》记者，现在整个土方机械园使用了280台工业机器人、近300台AGV，工人近1000名。主要研发制造工程机械、矿山机械、农业机械等高新技术装备的中联重科，现有26个国内工业园区和13个海外研发制造基地。位于湖南长沙的中联智慧产业城就是其中之一，它也是中联重科打造未来工厂的核心载体。欧阳书荀介绍，作为中联智慧产业城“首开”项目，土方机械园在全球首次实现了挖掘机全流程智能制造，首次实现了70余种型号挖掘机的高效共享混流生产，首次实现了挖掘机、起重机、泵车和高空作业车的跨品种协同共享联动，形成了“以一带三”的工程机械行业共享制造新模式。11月5日，工业和信息化部发布的《2025年度领航级智能工厂项目培育名单》完成公示，全国共有15家企业入选，中联重科以“挖掘机共享制造智能工厂”项目跻身其中——该项目即土方机械园。▲中联智慧产业城土方机械园鸟瞰像交响乐团参观装配车间的第一步是“抬头看”——钢板拼成结构件之后，通过空中物流运至这个车间，不仅节省人力，还可以避免人工搬运造成的漆面损伤。沿中央通道往前走，左侧装配上车架，右侧装配下车架。“上车架涉及很多线束的插装，所以工人更多些；下车架主要是装轮子、拧螺栓，大都由机器人完成，只有很少的活需要工人干，像行走马达、回转接头接管，机器人还干不了。”欧阳书荀说。下车架装配由翻转工位开始。在挖掘机生产过程中，一台下车架轻的有4吨重，重的达12吨。以前靠人工翻转很费力气，耗时长，还非常危险。现在有了双立柱式翻转机器人，原来20分钟才能完成的活，现在最快3分钟就能完工，而且在落位的时候，它能准确地落在有轨运输小车上面，精度达毫米级。▲双立柱式翻转机器人在马达安装工位，操作工陈晓强按下按钮，机器人就开始安装螺丝了。“拧螺丝时间长了腰痛，这样的脏活累活现在基本上都让机器人干了！”陈晓强笑着说。再往前走，机器人在涂胶。“以前是工人拿着胶枪围着车子转圈把胶涂上，如果涂得不均匀，会影响密封性，现在机器人涂得更均匀。”欧阳书荀说，过去完成整个过程需要两个人，3分钟，现在只要1台机器人，1分钟。接下来是履带安装。“这里采用国内唯一一台全自动的履带卷铺设备，是我们自行设计的。”欧阳书荀说。上车架和下车架合体是这个车间的关键一步。这个过程以前是最耗时费力的，现在智能化的吊装设备可以实现自动搬运和精准对位，原本5个人才能完成的复杂工作，现在只需两人，并且一次交验合格率能达到100%。“整个中联智慧产业城的几千台机器人像一个交响乐团，在人工智能工业互联网平台这一‘乐团指挥’的统一调度下协同完成任务。”中联重科中科云谷总经理曾光说。挑战无人区2019年8月30日土方机械园动工。新智能工厂的定位是“全球领先”。“既然要‘全球领先’，你要比所有挖机工厂都做得更好，没有太多可借鉴的，只能去创新去突破，这比较有挑战性。”欧阳书荀说。智能化转型渐次展开：设备互通方面存在“数据孤岛”现象，通过自主研发物联网平台实现设备互联；关键工艺数字化建模困难，通过数字孪生技术优化工艺流程；在物料单元，通过智能物流系统提升配送精准度。供应链协同是一道难题，300多家配套企业要同步智能化改造。传统模式下供应商响应周期长达72小时，他们通过建立“1小时供应链生态圈”，部署5G+MEC的供应链协同平台，最终将紧急订单响应时间从48小时压缩至4小时，缺料停工时间下降82%，年节约成本超5000万元。2022年土方机械园批量投产。这里共规划智能生产线61条，其中黑灯线4条，实现关键工序数据采集率100%。每台挖掘机有超过4000个零件、370多套制造工艺。土方机械园的同一生产线上，能混流生产70余种不同型号的挖掘机，甚至可以将产能共享给起重机、泵车等其他工程机械产品。▲中联重科挖掘机智能工厂一景未来会怎样在装配车间的一角，一台轮式折叠人形机器人正在练习分拣。桌子上摆了30多个零部件，它根据指令抓起一个，再移动到一旁将其放到柜子上。▲中联重科中科云谷自主研发的具身智能人形机器人“我们平时是在远程运营平台上检查它的运行情况，发现异常及时进行处理。”算法工程师龙晓宇说，他们会把相关数据收集起来，再加到训练集里去训练模型，不断迭代，现在的分拣精度已经比公司首次发布人形机器人时提高了5%左右。中科云谷机器人研发中心算法研究所副主任童兴告诉记者，中联重科自2024年开始研发人形机器人，建有上百个工位的人形机器人训练场，今年8月开始在机加、上料、自动分拣和预装配等场景开展试点应用。一家机械装备制造企业是怎么想到自己来造人形机器人的？“这是技术积累的自然延伸。”曾光说，中联重科在重载机械臂的精确控制、动力系统设计上拥有数十年经验，可快速迁移至机器人关节模组与整机研发中。这更是战略层面的未雨绸缪。“机器人产业前景广阔，能为公司开辟未来增长曲线，增强抗风险能力。”曾光说，通过人形机器人推动智能制造，可反哺中联重科自身的未来工厂建设，实现更柔性、高效的生产模式。在此过程中，将高技能工人的经验“喂”给AI，是机器人真正融入高端制造业的核心。童兴以焊工为例介绍说，第一步是经验数字化，为焊接师傅配备数据手套、动捕设备、高精度视觉相机等，将焊接经验拆解为多维度的、同步的、可视化的数据流。“传感器会精确记录焊接师傅持焊枪的角度、手腕的微小抖动，以及针对不同板材厚度、不同焊缝类型，焊接师傅所选择的电流、电压、焊接速度等核心参数。”然后是模型学习与提炼。不是简单地复刻焊接师傅的某一次操作，而是要从成千上万次操作中提炼出背后的因果关系和决策逻辑。接下来是仿真验证与迭代。在虚拟环境中，模型会面对成千上万种随机生成的焊接场景，并在这里反复试错。最后，将优化后的“焊接专家模型”部署到实体机器人上，机器人实际执行焊接任务后，其身上的传感器会继续收集焊接结果，并与焊接师傅的评定、自动化质检系统的结果一同反馈回云端大模型，开启新一轮的训练优化。“我们对未来工厂的规划远不止于单点替代，而是旨在构建一个深度融合、高度柔性、自我进化的智能制造新范式。”曾光说。目前土方机械园92%的焊接工作可以由机器人完成，还有8%机器人难以触达的部位得靠人工。随着机器人的进化，未来的工人只要“按个按钮”就行了吗？欧阳书荀认为，在高度智能化的工厂里，工人需要掌握数字工具应用能力，如工业软件操作；要具备人机协作技能，如机器人协调编程、AGV异常处置、智能夹具参数调整等；还有数据分析能力，如工艺参数优化、设备预测性维护、质量追溯等。“我们组织了大量的知识技能培训，目前已构建三级实训中心（基础技能培训、专项提升培训、大师传承培训）进行不同技能等级的培训。”欧阳书荀说。曾光这样描述他眼中的未来工厂：机器人将7x24小时执行那些对人类而言枯燥、危险或精度要求极高的工作。例如在深夜无人的车间，机器人按预定路线进行巡检，通过红外热像仪检测设备过热预警，并执行简单的润滑、紧固等预防性保养任务。而工人将从重复、繁重的体力劳动中解放出来，通过数字指令同时管理数台机器人，在控制室监控机器人的工作状态，处理系统无法决断的异常情况，并持续训练和优化机器人的技能。你说，谁会是未来工厂的主角？来源：工人日报责任编辑：D1CM文章来源：中联重科ZOOMLION","kind":"news","is_publish_news":true,"is_publish_highlight":false,"is_publish_live":false,"is_publish_wemedia":null,"editions":null,"column":"","sentiment":"0","news_tag":"","news_rank":0,"symbols":[],"gpt_button":1,"need_auth":false,"code":"91000000","status":"200"},"commentList":[],"isCommentEnd":true,"newsSizeData":{"likeSize":0,"commentSize":0,"repostSize":0,"favoriteSize":0,"likeStatus":false,"favoriteStatus":false},"APP":{"userAgent":"Mozilla/5.0 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